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4成功案例電子產品行業

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做精益生產線改善前/后的區別
序號	項目名稱	改善前	改善后	效果	節省成本 (單位:萬元)
1	生產線的節拍	不平衡	平衡	可以讓所有工序保持單件流
2	生產方式	傳統的流水線	人機工程相結合組成U形生產線	可以任意組合生產線的布置來改變流程
3	生產作業狀況	憑經驗	設定標準	使員工的作業方法規范化
4	現場的5S狀況	車間到處堆放貨物沒有定位	做到每件物品有定位定量擺放	現場整潔美觀
5	現場的物品標識狀況	基本沒有標識	每件物品都有標識	目視化管理
6	在制品的存放數量	現場每地方都堆滿了半成品	幾乎沒有過量的在制品，除了在線設的SWIP	真正做到單件流,沒有過量生產,大大節省空間
7	車間的整體空間狀況	車間幾乎沒有多余的空間	車間有40%的空間空出來用于擴大生產	提高了空間的利用率
8	車間不同工序的運輸	每道工序都有很長的運輸路線	90%以上的工序連接在一起,幾乎不用運輸	大大減少了運輸的浪費
9	品質狀況	直通率在70%左右	直通率提升到95%以上	減少了不良品返修或者報廢的成本
10	生產效率	生產效率不到50%	生產效率比以前提升50%-100%	大大節省了人工成本,生產人員可以減少25%-50%
11	準時交付率	50%以下	95%以上	提高了客戶的滿意度與竟爭力
12	安全事故發生率	1%-5%	無安全事故發生	節省了安全故障成本
13	人工成本	占銷售價的5%	占銷售價的2%	凈利提高3%	1800
14	材料成本	占銷售價的80%	占銷售價的78%	凈利提高2%	1200
15	管理費成本	占銷售價的1%	占銷售價的0.5%	凈利提高0.5%	300
16	客戶退貨率	5%	0.10%	凈利提高了0.1%	100
17	原材料的損耗成本	占銷售價的0.8%	占銷售價的0.2%	凈利提高了0.6%	360
18	因未準時交付的附加運費	占銷售價的0.1%	零	凈利提高了0.1%	100
19	因品質問題每年客過來的應酬費	占銷售價的0.05%	0.02%	凈利提高了0.03%	18
20	因品質問題每年受客戶罰款費	占銷售價的0.1%	零	凈利提高了0.1%	100
21	因生產設備5S沒有做好的維修成本	占銷售價的0.1%	占銷售價的0.01%	凈利提高了0.09%	54
22	客戶滿意度	70%	98%	提高28%,訂單量增加了50%
23	新客戶審核合格率	50%	95%	增加了20%的新客戶
24	材料積壓資金成本	占銷售價的1%	占銷售價的0.2%	凈利提高了0.8%	48
				合計成本	4032萬

綜上所述,如果以一個企業毛利在15%的情況下,那么這個企業如果不改善生產管理將會出現利潤非常低,甚至可能虧損,如果按照上述案例因為企業將原有的生產方式改變成日本豐田管理生方式---精益生產方式,那么此企業可以多創造7.32%的凈利,也就是說可以為企業節省了7.32%的銷售成本.如果一個企業一年的銷售額為6億人民幣,那么此企業可以節成本4032萬人民幣，也就是說企業多賺4032萬/年。
以上僅僅是一個簡單的例子,實際情因企業不同而改善效果不同。

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